Читать онлайн «Стоимость ≠ ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20». Страница 22

Пример матрицы ранжирования представлен ниже (см. рисунок 10.39).

В данном варианте матрицы ранжирование осуществлялось по простому отбору влияющих (отмечены крестом) и не влияющих коренных причин на появление той или иной проблемы. Из примера видно, что начинать устранение коренных причин необходимо с третьей, а затем первой и девятой коренной причины. Если обратить внимание на наполнение таблицы, то можно увидеть, что эти три коренные причины влияют на 8 из 9 дефектов (проблем), т. е. на 89 %. Данный метод ранжирования можно усложнить, заполняя эту же матрицу долями влияния в процентах. Такой вариант позволит точнее определить последовательность коренных причин, однако он предполагает проведение дополнительного анализа с мозговым штурмом и использованием матриц сравнения (раздел 10.2).

Таблица 10.39

В наше время существует великое множество инструментов и методов работы с показателями качества, начиная со знаменитых «7-и инструментов качества» и заканчивая более сложными методами. В этой книге описаны подходы применения некоторых существующих инструментов в сочетании с принципами АВС-анализа, что является небольшой частью методологии анализа качества, но вместе с этим эффективным средством применительно к работе с КПСЦ. Описанные выше способы можно применять как по одному, так и в комбинации друг с другом, и прочими способами анализа.

Проводя анализ качества, группе следует подумать и о вопросах контроля и подтверждения результатов. Как сделать так, чтобы работник не только не производил, но не принимал брак с предыдущего и не передавал брак на следующий этап процесса? Что может помешать принять или передать дефектное изделие? Как быть уверенным, что изделие соответствует требованиям по качеству? Обязательно подумайте в этом направлении и, возможно, вы найдёте новые для себя решения и увидите новую структуру рассматриваемого потока.

Наряду со стандартными показателями, применяющимися к каждой операции при построении КПСЦ и представленными в таблице приложения 3, существует ряд показателей, определяющих различные аспекты эффективности рассматриваемого потока. Если первые собираются в виде информации и вычисляются в виде данных применительно к каждому этапу процесса (операции), то последние оценивают эффективность рассматриваемого потока в целом, обобщая данные предыдущих. В настоящей книге мы рассмотрим несколько показателей эффективности (см. приложение 4), по которым можно оценить состояние рассматриваемого потока до и после улучшений. Выбор показателей будет зависеть от поставленных перед группой целей и соответствующего направления улучшений.

Наиболее распространённый, классический показатель – «эффективность потока». Как известно, он отражает долю времени, в которой создаётся ценность для Заказчика во всём потоке, от начала до конца. То есть, если представить поток течением реки, изделие – лодкой, плывущей по течению, а временем создания ценности, к примеру, время, когда на лодку попадают лучи солнца, то данный показатель показывает долю (%) времени, когда на протяжении всего плавания (с начала до конца потока) на лодку попадало солнце. Проводя аналогию с предыдущими метафорами, олицетворяющими запасы незавершённого производства как запруду, можно утверждать, что во время преодоления лодкой запруд солнце на неё не падало. В любом случае, в настоящее время в различных источниках этот показатель описан достаточно для полного его осмысления. В ниже представленном уравнении знаменатель содержит ряд отдельных показателей, которые мы рассмотрим ниже.

Полное время производственного цикла – это сумма времени цикла всех этапов процесса (операций) и времени переработки всех межоперационных запасов в рассматриваемом потоке. Показатель отображает скорость и проходимость рассматриваемого потока, т. е. насколько быстро поступившее в поток сырьё (заготовка и т. п.) проходит его и выходит в виде готового продукта. Основная мера скорости потока – это количество незавершённого производства (запасов), которое при расчётах переводится в минуты и секунды. Как уже говорилось, основным сдерживающим скорость потока фактором является большое количество незавершённого производства (запасов), а самым быстрым и, соответственно, экономичным является выровненный поток в одно изделие. Теоретически, если убрать все запасы незавершённого производства из рассматриваемого потока и выровнять его, то мы получим идеальную картину рассматриваемого потока. Таким образом, показатель полного времени производственного цикла состоит из двух отдельных показателей, характеризующих поток:

Время прохождения для потока единичных изделий – та самая идеальная ситуация рассматриваемого потока, т. е. та скорость и то состояние, к которым мы должны стремиться в рассматриваемом потоке. Разумеется, ещё остаётся потенциал для улучшений внутри самого времени цикла (увеличение доли времени создающего ценность). Это необходимо, но для этого применяются уже совсем иные методы и инструменты, не рассматриваемые в данной книге. Большое влияние на данный показатель оказывают эффективность эксплуатации оборудования, качество продукции, организация работ и обучение персонала, состояние оборудования и т. п. Использование как отдельного показателя целесообразно при картировании в небольших масштабах (участок, цех), фокусировании работ на перебалансировку операций и увеличение доли времени создания ценности, т. е. на уменьшении суммарного времени цикла.

Время переработки межоперационных запасов – это суммарное время нахождения изделия в составе НЗП-операции. Данный показатель достаточно распространён и имеет несколько вариаций расчёта и соответствующих названий, однако механизм его работы одинаков. Чем больше незавершённого производства, тем ниже общая скорость потока и больше замороженного внутри неё капитала. С точки зрения lean, это дополнительные потери, связанные с транспортировкой, хранением, ожиданием, скрывающимися дефектными изделиями и т. п. Но, самое важное, это показатель нестабильности процесса. Чем больше запасов, тем больше гарантия и чувство защищённости от каких-либо проблем. За этим показателем скрывается нестабильность процесса по выходу годной продукции, по стабильной и бесперебойной работе оборудования, по явке и квалификации персонала, планированию и т. п.

Другими словами, согласно формуле, это сумма произведений количества единиц межоперационных запасов на время цикла перерабатывающей операции, т. е. той операции, которая является следующей по технологической цепочке (находится вниз по потоку).

Полные затраты времени на изготовление единицы продукции – это среднее количество трудозатрат (человеко-часов), затраченных на единицу продукции. Другими словами, это суммарное количество времени по всему потоку, необходимое для производства одного изделия.

В виде формулы данный показатель можно рассчитать следующим образом:

Таким образом, данный показатель можно рассчитать отношением суммарных трудозатрат за определённый период к количеству изделий, выданных процессом за тот же период. Данный показатель является очень наглядным и широко распространён для управления трудозатратами в потоке. Единственная возможная сложность часто возникает при расчёте данного показателя по выбранному изделию или семейству продуктов, при существующем их многообразии. Достаточно сложно бывает выделить трудозатраты применимо к конкретному изделию, в то время, как одни и те же рабочие производят (обрабатывают) различные виды продукции. Данный показатель применим при целях и задачах, связанных с сокращением трудозатрат, следовательно, при рассмотрении наиболее трудозатратного потока таких проблем уже не должно возникать. Этот показатель напрямую зависит от гибкости управления персоналом: способности эффективно управлять и оперативно перераспределять, от способности выравнивать производство (по количеству, трудоёмкости и номенклатуре) и, конечно, от качества выпускаемой продукции.

Дефектность потока – доля годной продукции по отношению данных на выходе из потока и данных на входе потока.

Несмотря на видимую сложность формулы, показатель достаточно простой и очень наглядный. Он показывает, как по мере движения изделий по потоку теряется их часть, другими словами, «уходит в брак», а от предполагаемого объёма остаётся лишь часть изделий, которая дошла до конца. Например, в потоке, состоящем из трёх операций, с соответствующим уровнем дефектности 5 %, 10 % и 15 % показатель дефектности будет равен 0,95*0,9*0,85*100=72,675 %.