Читать онлайн «Стоимость ≠ ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20». Страница 20

Ниже предлагаются несколько способов отбора дефектов для концентрации на наиболее значимых из них.

Общий алгоритм метода представлен на рисунке 10.30. Поскольку возникновение каждого дефекта обусловлено наличием коренных причин, которые в свою очередь могут влиять на появление более чем одного дефекта, концентрация на местах возникновения дефектов может существенно сократить объём работ и количество брака.

Рис. 10.30

В качестве визуального инструмента для ранжирования можно воспользоваться матрицей мест возникновения и выявления дефектов (см. таблицу 10.31). Таблица ранжирования состоит из перечня операций рассматриваемого потока, которые по горизонтали являются местами выявления дефектов, а по вертикали – местами возникновения дефектов. Матрица заполняется по следующему принципу. Для каждой операции рассматриваемого потока имеется перечень дефектов с местами их возникновения. Для заполнения матрицы необходима статистика в натуральном выражении: какое среднее количество дефектов в сутки (период времени не принципиален, рекомендуется в масштабе суток для удобства расчёта) выявляется по каждой операции. Данное количество указывается в соответствующей месту возникновения строке. В приведённом примере все дефекты, выявляемые на шестой операции (100 изделий в сутки), возникают на операции № 2. На операции № 5 возникает 20 дефектов одного вида, а в ходе анализа группа определила, что причины возникновения дефекта находятся на операциях № 4 и № 9 в соотношении 50/50. Заполнение будет идентичным, если на пятой операции выявляется два вида дефектов со средним количеством 10 изделий в сутки, и каждый вид дефекта возникает на операциях № 4 и № 9 соответственно. В случае обнаружения дефекта в месте его возникновения номера операций по горизонтали и вертикали будут совпадать. Итоговые результаты в правом крайнем столбце являются суммарным средним количеством дефектных изделий, возникающих в соответствующей операции, и показывают наиболее проблемные из них.

Таблица 10.31

Из столбца итоговых результатов при помощи диаграммы Парето определяются основные «бракодельные» операции. Данным операциям следует уделить пристальное внимание: возможно, включить в пилотную зону, в которой начнутся улучшения по преобразованию потока для реализации локальных улучшений, которые влияют и на качество изделий (5С, ТРМ и т. п.). Необходимо идти в места выполнения таких операций (на рабочие места) и смотреть, в чём же всё-таки дело, стандартизировать и визуализировать работу, критично оценивать с точки зрения качества добавляемой ценности и т. п. Данное ранжирование показывает наиболее вероятные места в потоке с низкой трудовой дисциплиной, низким уровнем стандартизации и низким уровнем организации рабочих мест. Заключительным шагом группируется и визуализируется перечень дефектов, сконцентрированных в основных «браконосных» операциях.

Общий алгоритм ранжирования представлен на блок схеме (см. рисунок 10.32). Основная задача данного способа – отобрать те дефекты, которые влекут за собой появление наибольшего количества затрат в денежном эквиваленте и сконцентрироваться на их устранении. Как уже говорилось, стоимость дефекта складывается:

Рис. 10.32

– из стоимости его производства, что включает в себя заработную плату с налогами и социальными отчислениями, затраты на материалы, инструменты, электроэнергию и другие ресурсы;

– из стоимости его обнаружения, т. е. затрат на преобразование изделия до момента обнаружения (если дефект не обнаруживается сразу в месте его возникновения), что включает себя всё перечисленное в предыдущем пункте по отношению к следующим операциям до момента обнаружения;

– из стоимости обнаружения дефекта, т. е. дефект надо идентифицировать как таковой, потратив на это время основного работника либо контролёра, порой перебрав огромное количество изделий, и принять решение о его дальнейшей судьбе (доработка или утилизация);

– из стоимости устранения дефекта (в случае возможности и целесообразности), т. е. трудозатрат, затрат на материалы и инструмент, электроэнергию и т. п. для повторного прохождения части технологической цепочки дефектным изделием;

– из стоимости утилизации (в случае невозможности или нецелесообразности устранения дефекта), что включает в себя заработную плату соответствующего персонала, транспортные и прочие связанные с этим расходы.

Поэтому с целью рационального использования ресурсов, оценив суммарные затраты по выявленным дефектам, пусть даже не с точностью до рубля, нужно сконцентрироваться на решении наиболее затратных дефектов, высвобождая пропадающие денежные средства для решения следующих, наиболее значимых проблем. На основании выше изложенного по каждой операции рассчитывается стоимость всех выявленных дефектов. В организациях, как правило, есть все необходимые для расчета данные. Например, чтобы оценить стоимость неустранимого дефекта на какой-либо операции достаточно знать его добавленную стоимость, включающую в себя затраты на оплату труда, стоимость материалов и заготовок, учитывающую расход инструмента и электроэнергии, а так же стоимость утилизации дефекта, т. е. сколько оплачиваемого времени тратится на транспортировку (разборку, вывоз и т. п.).

Далее, согласно уже знакомым нам принципам ранжирования, дефекты группируются по суммарным затратам. Для этого необходимо иметь данные по видам и местам возникновения дефектов, их стоимости и среднему количеству в месяц (год, полгода). Для принятия решений на основе более достоверной информации среднее количество дефектов необходимо считать по фактической их регистрации за период 12 месяцев. Это оптимальный период, на основании которого можно вывести относительно точные статистические данные по среднему количеству дефектов в месяц. В таблице можно указывать и суммарное годовое количество, что не противоречит логике ранжирования, однако для упрощения представления и расчёта данных, чтобы не пользоваться четырёх и пятизначными цифрами, мы предлагаем отображать среднее количество дефектов в месяц. Такая группировка данных представляется в виде таблицы 10.33.

Таблица 10.33

Суммарные затраты за период, как видно из таблицы, считаются произведением стоимости одного дефекта на количество выявленных дефектов за этот период. В зависимости от специфики технологии один дефект, т. е. имеющий одну и ту же причину возникновения, может выявляться на разных операциях, когда предыдущие операции по каким-либо причинам не могут обнаружить весь поток дефектов. Обратите внимание на то, как стоимость дефекта возрастает по мере его отдаления от места возникновения: один и тот же дефект, выявленный на разных операциях, имеет разную стоимость, как дефект «царапина» в приведённом примере. Таким образом, на основании преобразования данных таблицы мы получаем рейтинг наиболее затратных дефектов. Чтобы выделить наиболее затратные из них, необходимо ещё раз взглянуть на таблицу и подумать, все ли дефекты окончательно сгруппированы, и является ли такое представление логически верным. На примере мы видим, что дефект «царапина» выявляется на двух операциях, причина возникновения дефекта единая (удостоверьтесь, что это действительно так), однако операция № 1 не может обнаруживать 100 % дефектов, поэтому оставшиеся дефекты выявляются на операции № 3. Получается, что суммарные затраты по дефекту «царапина» составят 25200+35640=60840 рублей, а рейтинг по суммарным дефектам в виде диаграммы Парето будет выглядеть следующим образом (см. рисунок 10.34).

Рис. 10.34

В таком представлении на приведённом примере видно, что 80 % суммарных затрат по дефектным изделиям содержится в трёх видах дефектов: «царапина», «коробление», «несоосность отв. 1–5». Воздействуя на причины возникновения этих трёх видов дефекта, мы воздействуем на 80 % суммарных затрат на брак.

Результаты ранжирования необходимо визуализировать в виде таблицы и диаграммы Парето, а наиболее значимые дефекты выделить в отдельный перечень для продолжения дальнейшей работы.

Этот способ является упрощенным вариантом предыдущего и имеет одинаковую с ним логику, но, несмотря на это, он выделен отдельно. Ранжирование по частоте применяется в случаях невозможности с достаточной долей точности определить стоимость того или иного дефекта. Разумеется, дефект может повторяться огромное число раз, но не приносить таких убытков, как один или два дорогостоящих дефекта. Тогда зачем им заниматься?