Читать онлайн «Кузовные работы: Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка». Страница 68

Если нанести эмаль на той же основе, которая была нанесена на автомобиль на заводе, не представляется возможным (по условиям сушки или при исправлении небольших дефектов), можно использовать другие эмали, учитывая при этом их сочетаемость. Скажем, дефекты покрытий из меламиноалкидных эмалей можно исправлять нитроэмалью, а дефекты покрытий из нитроэмали меламиноалкидной эмалью исправить не получится.

Нитроэмали нередко применяются для исправления незначительных дефектов покрытий как частными владельцами автомобилей, так и на станциях технического обслуживания, на авторемонтных предприятиях. Объяснение этому простое: применение нитроэмалей обусловлено их способностью высыхать при комнатной температуре и при этом давать после шлифования и полирования красивые глянцевые покрытия.

В то же время при необходимости нитроэмалевое покрытие можно легко снять ацетоном, растворителем или смывкой.

Если говорить о недостатках нитроэмалей, то это большая трудоемкость шлифовочно-полировочных работ при окраске и склонность покрытий к растрескиванию. А растрескивание обусловливает необходимость частого полирования нитроэмалевых покрытий в процессе эксплуатации автомобиля.

При покраске нитроэмали можно наносить только по загрунтованной поверхности. Без грунтовки нитроэмаль плохо сцепляется с поверхностью и отслаивается от металла. Кроме того, без слоя грунтовки пленка нитроэмали легко пропускает влагу, т. е. защитные свойства такого покрытия низкие.

При окраске больших поверхностей нитроэмали наносят только краскораспылителем, так как при нанесении кистью на поверхности покрытий могут остаться следы. Кистью можно подкрашивать лишь мелкие участки и дефекты: царапины, сколы на кромках.

Для нанесения краскораспылителем нитроэмали предварительно разводят растворителями № 646, 647, 648. При окраске кистью рекомендуется использовать растворители № 649 и 650, так как они имеют меньшую летучесть. Ориентировочный расход растворителей на 100 г нитроэмали: при окраске краскораспылителем – 100 г, кистью – 70 г.

При нанесении нитроэмали кистью нанесенный слой, как правило, не растушевывают.

При нанесении нитроэмалей на недостаточно просушенный слой грунтовки ГФ-021 покрытие может сморщиться и отслоиться от подложки. По этой причине грунтовочный слой желательно подсушить искусственно – с помощью рефлекторов или других обогревателей. Если такая сушка невозможна, то грунтовочный слой перед нанесением нитроэмали надо выдержать не менее 48 ч при комнатной температуре.

Чтобы покрытие не потрескалось, при нанесении нитроэмали на шпатлевку ПФ-002 необходимо предварительно покрыть ее слоем грунтовки ГФ-021.

При многослойном нанесении нитроэмалей промежуточные слои сушат в течение 20–30 мин, окончательную сушку ведут в течение суток при комнатной температуре. При нанесении нитроэмалей на шпатлевку первый слой нитроэмали сушат при 18–24 °C не менее 1 ч. Последний слой эмали перед шлифованием необходимо подсушить в течение 15–20 мин при 60 °C или в крайнем случае выдержать при комнатной температуре не менее суток.

Общая толщина всех слоев нитроэмали не должна превышать 90–100 мкм, поскольку более толстые слои в процессе эксплуатации быстро растрескиваются.

Замечено, что при окраске кузовов нитроэмалями в дождливую погоду или в условиях по вышенной влажности на поверхности покрытий иногда появляются белые пятна. Чтобы устранить это явление, в эмаль необходимо добавить 8–10 % бутилацетата или амилацетата. Необходимо также следить, чтобы относительная влажность воздуха во время окраски не превышала 70 %. Если эмаль уже нанесена и высохла, то для исправления дефекта необходимо краскораспылителем нанести на него слой активного труднолетучего растворителя бутилацетата, амилацетата, № 649, 650. При такой обработке верхний побелевший слой эмали растворится, а пленка приобретет гладкий и блестящий внешний вид.

Нитроэмали марки НЦ-11 разных цветов предназначены для ремонтной подкраски небольших участков и дефектов покрытий. Покрытие цветными эмалями НЦ-11 устойчиво в атмосферных условиях умеренного и холодного климата в течение двух лет, а черной эмалью – три года.

Эмали НЦ-11 рекомендуется наносить методом пневматического распыления, а для устранения мелких дефектов можно воспользоваться кистью. Перед покраской на поверхность наносят слой грунтовки ГФ-021 (ФЛ-03К), затем 5–6 слоев эмали НЦ-11. Для придания блеска покрытие шлифуют шкуркой с зернистостью М63, М50 или М40 и полируют пастой № 291 и полировочной водой № 1.

При нарушении технологии нанесения и сушки эмалей на покрытиях могут появиться дефекты.

Нанесение на кузов автомобиля различных надписей и рисунков сейчас стало широко распространенным явлением. Познакомимся с одной из технологий нанесения на поверхность лакокрасочных покрытий автомобилей различных знаков и надписей – с методом декалькомании.

Декалькомания – это способ нанесения знаков, надписей и различных изображений посредством приклеивания их на поверхность по принципу обычных переводных картинок. Для этого переводное изображение (калькому) изготовляют на специальной бумаге, на которую с одной стороны нанесен клеевой слой. (Бывают калькомы и без клеевого слоя, тогда калькому перед приклеиванием нужно покрыть лаком ГФ-95).

Если на калькоме есть клеевой слой, нанесенный на заводе-изготовителе, то для перенесения рисунка ее смачивают теплой водой (35–40 °C), затем клеевым слоем накладывают на поверхность кузова и аккуратно прикатывают. После этого верхний слой бумаги осторожно снимают, а изображение, приклеенное к поверхности, высушивают и покрывают одним-двумя слоями бесцветного лака. Рисунки методом декалькомании наносят на готовые покрытия.

Нанесение рисунков, у которых отсутствует заводской клеевой слой, например при замене фирменных знаков такси, проводят по следующей технологической схеме.

На поверхность старого знака (рисунка) накладывают ватный тампон, смоченный в растворителе № 646, дают выдержку 12–15 мин и осторожно смывают с поверхности переводной знак. Высушивают поверхность при 18–23 °C не менее 6 ч, затем наносят марлевым тампоном тонкий слой глифталевого лака ГФ-95 на поверхность переводного рисунка и сушат лак при комнатной температуре в течение 20–25 мин (до появления липкости). Приклеивают переводной рисунок с нанесенным лаком, разглаживают резиновым валиком от центра к краям для лучшего приклеивания.

Тампоном обильно смачивают теплой водой (не выше 30 °C) приклеенную калькому и оставляют ее сохнуть при 18–23 °C в течение 5–7 мин. Потом снимают бумагу с калькомы и разглаживают гладкой стороной той же бумаги до полного удаления воздушных пузырьков. Тампоном, смоченным бензином или уайт-спиритом, удаляют с поверхности кузова остатки лака и сушат при 18–23 °C не менее двух часов. Наклеивают липкую ленту на расстоянии 0,5–0,8 см от края кромки приклеенного рисунка для получения более четкой линии нанесенного лака, наносят краскораспылителем бесцветный лак МЧ-52 вязкостью 23–25 с по ВЗ-4 (растворитель сольвент). Снимают липкую ленту и очищают тампоном, смоченным бензином или уайт-спиритом, поверхность кузова, запыленную лаком.

Сушат с помощью передвижной терморадиационной установки или лампового рефлектора. Во избежание вспучивания рисунка и резкого пожелтения пленки расстояние между рефлектором и лакированной поверхностью должно составлять 45–50 см. Время сушки 30–40 мин.

Механическая прочность рисунков, нанесенных методом декалькомании, значительно ниже, чем у лакокрасочного покрытия автомобиля, поэтому в процессе эксплуатации автомобиля рисунки часто заменяют новыми.

Сушка – следующая операция после нанесения эмалей. Сушка – очень ответственный этап работы, во многом определяющий качество покрытия.

Меламиноалкидные эмали являются эмалями горячей (искусственной) сушки. На заводах используют три вида искусственной сушки: конвекционную, терморадиационную и совмещенную терморадиационно-конвекционную.

При конвекционной сушке окрашенное изделие помещают в сушильную камеру, в которую подают теплый воздух или продукты сгорания газообразного или жидкого топлива. В результате конвективного теплообмена окрашенное изделие нагревается с сушильным агентом, при этом сначала нагреваются верхние слои покрытия, а затем за счет теплопроводности покрытия – и внутренние слои, прилегающие к подложке. В итоге верхний слой покрытия образует корку. Растворитель из нижних слоев, проходя через корку, деформирует и разрывает ее, образуя поры и трещины. Декоративность и защитные свойства покрытий при этом снижаются.

Терморадиационная сушка основана на принципе передачи тепла с помощью лучистой энергии, источниками которой являются ламповые излучатели, панельные или трубчатые нагреватели «темного» излучения. Обычно используют излучатели с температурой нагрева 350–400 °C, излучающие волны длиной 3,5–5,0 мкм. Инфракрасные лучи попадают на окрашенную поверхность, часть их поглощается лакокрасочной пленкой, а часть – проходит через нее и поглощается или отражается поверхностью подложки. Основное количество инфракрасных лучей поглощается поверхностью металлической подложки, которая вследствие этого разогревается, при этом процесс сушки идет от нижних слоев пленки к верхним.