Читать онлайн «Кузовные работы: Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка». Страница 66

– термическая сушка. Она заключается в том, что полимеризация начинается при определенном значении температуры. Если заданная температура не достигнута или дана малая выдержка сушки при заданной температуре, то требуемое качество красочного покрытия не обеспечивается. Примером могут служить акриловые термотвердеющие краски, эпоксидно-феноловые, глифталевые;

– полимеризация с помощью катализатора. Сушка смол осуществляется в результате полимеризации, происходящей в результате введения второго компонента – катализатора, который вызывает химическую реакцию. Период использования таких красок с момента приготовления смеси составляет несколько часов. Примером могут служить аминопластовые краски с кислотным катализатором (отвердителем), эпоксидно-полиамидные краски, полиэфирные и полиуретановые краски.

Покрывающая способность краски (в расчете на площадь) определяется поверхностью, которую можно закрыть одним килограммом или одним литром краски с обеспечением требуемой и достаточной толщины слоя на непористой подложке. Покрывающая способность сильно меняется в зависимости от природы краски и достаточной толщины слоя (в связи с наличием наполнителей или красителей).

Очень важна способность накладываемой краски закрывать различные цвета подложки, т. е. ее непрозрачность. Эта характеристика (укрывистость краски) связана с коэффициентом преломления красителя и разностью коэффициентов преломления красителя и связки. Для определения покрывающей способности краску наносят на контрастные картоны (похожие на шахматную доску). Краски, обладающие более высокой покрывающей способностью, – это грунты, так как в них добавляются наполнители.

Заполняющая способность – это способность краски закрывать дефекты основы сухим слоем определенной толщины после высыхания растворителя. Наибольшей заполняющей способностью обладают шпаклевки, далее идут грунты, затем лаки различного типа.

Целлюлозные и акриловые лаки обладают низкой заполняющей способностью. После испарения растворителя толщина сухой пленки составляет 20 % толщины слоя, наложенного перед сушкой. При равной вязкости глифталевые лаки имеют способность заполнения, равную 50 %. Из этих цифр видно, что требуется нанести два с половиной слоя целлюлозного лака, чтобы после сушки получить толщину, равную толщине пленки глифталевого лака.

Акрило-полиуретановые лаки обладают более высокими характеристиками, чем перечисленные выше материалы.

Все оговоренные показатели или характеристики красок имеют существенное значение, поскольку высокое сопротивление краски абразивному воздействию, окислению и коррозии позволяет дольше сохранить приятный внешний облик красочного покрытия автомобиля.

Нормы расхода краски зависят от ее вида и размера автомобиля. В качестве примера дадим нормы расхода лака и разбавителя для заданной толщины одного и того же типа краски на автомобиле среднего типа французского производства: целлюлозный лак – 5 л лака и 5 л разбавителя, глифталевый лак, соответственно, – 3 л и 1 л; акриловый лак – 5 л и 7,5 л.

Вязкость (текучесть) – это состояние продукта. Чем ниже вязкость вещества, тем оно более текучее, и наоборот. До разбавления краска обычно вязкая, поэтому ее необходимо разжижать.

Вязкость зависит от температуры краски: чем выше нагрета краска, тем ниже ее вязкость. Это свойство используют при нанесении некоторых красок в горячем состоянии без добавления разбавителя. После разжижения краска характеризуется своей рабочей вязкостью. За рубежом до недавнего времени разбавление краски выражалось в процентах. Большинство изготовителей указывали процентное содержание разбавителя по отношению к объему неразбавленной краски. При разбавлении на 50 % бралась одна часть разбавителя на две части краски. При разбавлении на 150 % на одну часть краски бралось полторы части разбавителя. Изготовители красок также поставляют градуированные линейки, посредством которых производится дозирование разбавителей и катализаторов.

У нас краски всегда поставляются готовыми к применению (так указывается на этикетке), но в некоторых случаях их также приходится разбавлять.

Вязкость определяется скоростью истечения жидкости через калиброванное отверстие. По этому принципу работает специальный прибор для определения вязкости.

В сопроводительных картах фирм-изготовителей красок указывается рабочая вязкость в секундах и процентах. Если время истечения больше указанного в сопроводительной карте, то для разжижения краски следует добавить разбавитель, что приведет к увеличению скорости ее истечения. Если время истечения краски меньше указанного в сопроводительной карте, то надо добавить густой краски для уменьшения текучести.

Вязкость измеряют при температуре краски 18–20 °C. В реальных условиях вязкость красок изменяется с изменением температуры. При работе с прибором определяющим вязкость надо следить, чтобы он всегда был чистым. Особое внимание следует обращать на размер отверстия – важно, чтобы он не изменялся при отложении на стенках отверстия краски.

Не допускается прочистка калиброванного отверстия металлическим предметом.

Во всех случаях перед окраской кузова проверяют его соответствие техническим требованиям. Если автомобиль после аварии, проверяют геометрические параметры основания кузова, которые должны соответствовать данным карты контрольных точек пола данной марки автомобиля. Проверяют также линейные размеры проемов кузова, величины зазоров по дверям, капоту и крышке багажника.

Нельзя приступать к малярным работам при наличии на кузове трещин, разрывов и пробоин. Повреждения, вызванные коррозией, а также пробоины и разрывы должны быть устранены. Сварные швы на лицевых поверхностях кузова должны быть обработаны заподлицо с основным металлом. Ремонтные панели, детали и узлы кузова должны быть приварены по контуру прилегания, согласно технологической документации, без деформаций и перекосов.

На поверхностях кузова, подлежащих окраске, не должно быть сквозной или глубокой (свыше 50 % толщины металла) язвенной или раковинной коррозии.

Не допускается наличие на лицевых деталях кузова глубоких вмятин, выступов, следов грубой рихтовки и т. п. (глубина вмятин или царапин, высота выступов не должны превышать 0,5 мм).

В труднодоступных местах (кроме поверхностей несущих элементов) допускается выравнивание поверхностей припоем или заполнение специальными составами с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.

После проведения ремонтных работ на автомобиле должна быть выполнена антикоррозионная обработка кузова, нанесено противошумное покрытие.

На поверхностях кузова, подлежащих окраске, не должно быть грунтов и шпатлевок, не обеспечивающих сочетаемости лакокрасочных материалов и не соответствующих технологическому процессу окраски.

Верхний слой лакокрасочного покрытия кузова должен обеспечивать защитно-декоративные функции. Число слоев верхнего покрытия определяется свойствами лакокрасочного материала, способом его нанесения и требованиями к покрытию. При окраске обычно наносят один и тот же лакокрасочный материал, однако возможно сочетание слоев из разнородных материалов.

Первый слой эмали иногда называют выявительным, так как на нем отчетливо выявляются все дефекты предшествующей подготовки поверхности. После сушки этого слоя производят окончательную правку мелких дефектов поверхности с помощью шпатлевки. Зашпатлеванные места высушивают и шлифуют.

Затем наносят еще несколько слоев эмали. Рекомендуется использовать лакокрасочные материалы на основе того же пленкообразующего, которое было нанесено на заводе-изготовителе. Если говорить об отечественных автомобилях, это будут меламиноалкидные эмали марок МЛ-12, МЛ-1110, МЛ-1121, МЛ-1198 или МЛ-197. Некоторые модели, в частности, автомобиль «Чайка», красили нитроэмалью.

Обязательными свойствами эмалей для окрашивания автомобилей являются повышенный блеск и сохранение декоративного вида при длительной эксплуатации покрытий в различных климатических условиях.

Процесс окрашивания необходимо проводить в отдельном, чистом и сухом помещении, где исключена возможность попадания на красочный слой пыли, ухудшающей внешний вид покрытий и снижающей его защитные свойства. Это требование относится к покраске всеми эмалями и особенно – меламиноалкидными. Относительная влажность воздуха в помещении не должна превышать 70 %.