Читать онлайн «Стоимость ≠ ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20». Страница 9

Рис. 8.3

Так как мы оцениваем денежную массу, проходящую через рассматриваемый поток, нам понадобятся данные по себестоимости каждого изделия, либо средняя себестоимость изделия в семействе продуктов. Как правило, в семействах продуктов вариации себестоимости незначительные, т. е. разница между максимальной и минимальной себестоимостью не превышает 10 %. В случае обнаружения больших вариаций себестоимости необходимо ещё раз пересмотреть выбор продуктов в семействе, поставленные цели и задачи, после чего возможно принятие решения о применении другого способа выбора продукта.

Данные по количеству произведённых изделий, для точности расчётов и исключения погрешностей, вызванных сезонными колебаниями спроса, рекомендуем собирать за последние 12 месяцев. В случае рассмотрения семейства продуктов, эти данные суммируются для продуктов, входящих в каждое семейство. Все вышеперечисленные данные вносятся в таблицу отбора (см. таблицу 8.4). Денежный поток каждого изделия, как показано в таблице, считается произведением себестоимости и количества каждого изделия (семейства продуктов) соответственно. Эти данные и будут являться отправной точкой для выбора продукта. Наиболее визуальный метод отбора, применимый в данном способе, – это диаграмма Парето (см. рисунок 8.5).

Таким образом, мы выделяем наиболее «денежное» изделие или семейство продуктов, а, соответственно, фокусируемся на потоке, по которому проходят основные оборотные средства предприятия. Не удивляйтесь, если окажется, что основные затраты не всегда будут содержаться в том изделии, в котором вы предполагали, так же как и семейство продуктов с наиболее продолжительным производственным циклом может оказаться не самым затратным. Однако не редко вы можете получить и неожиданные результаты, поэтому не стоит игнорировать данный способ.

Таблица 8.4

Рис. 8.5

Третий способ выбора – «трудозатратный», т. е. выбор продукта, на который затрачивается наибольшая доля рабочего времени персонала, задействованного в рассматриваемом процессе. В зависимости от технологии трудозатраты на изготовление различных изделий в процессе их преобразования могут различаться в разы. Некоторые операции (этапы процесса) могут осуществляться полностью автоматизировано, а могут содержать значительный объём ручного труда. Например, операция термообработки может иметь низкое время цикла, пропускать через себя десятки и сотни изделий и одновременно проходить под контролем одного оператора. Следующая операция, к примеру, зачистки, может осуществляться вручную, бригадой из дюжины работников, едва успевающих перерабатывать поставляемые им изделия. Трудозатраты каждой операции будут значительно различаться. Другими словами, на различных участках потока затрачивается, а соответственно, и оплачивается разное количество человеческого труда. Мы можем рассчитать какой продукт (или семейство продуктов) содержит в себе основные трудозатраты, используя прежнюю логику АВС анализа. Трудозатраты в данном случае – это суммарное время (в человекочасах, т. е. вне зависимости от количества задействованных работников), затрачиваемое на изготовление одного изделия (прохождение всех этапов процесса). Шаги «трудозатратного» способа выбора представлены на рисунке 8.6.

Рис. 8.6

Логика и последовательность в приведённом способе выбора практически повторяет второй способ. Но критерием отбора изделия вместо себестоимости служит трудоёмкость изготовления каждого изделия в часах (или человекочасах). Как правило, на предприятиях нет проблем с поиском данных по трудоёмкости изготовления того или иного изделия. На основании этих данных рассчитываются нормы времени и, соответственно, заработная плата работников. Но стоит отметить, что предпочтительней пользоваться актуальными данными, полученными в результате наблюдений и хронометражей. Самый «трудозатратный» поток высчитывается аналогичным способом: произведением соответствующего количества произведённых изделий на трудоёмкость их изготовления и ранжируется по диаграмме Парето. В случае применения способа с семейством продуктов (после ранжирования по «классическому» способу) для расчёта применяется средняя трудоёмкость по семейству. Обычно при правильно сгруппированном семействе продуктов вариации трудоёмкости незначительные, т. е. разница между максимальной и минимальной трудоёмкостью не превышает 10 %. Все вышеперечисленные данные отражаются в таблице отбора (см. таблицу 8.7) и визуализируются диаграммой Парето (см. рисунок 8.8).

Таблица. 8.7

Рис. 8.8

Данный способ выбора особенно эффективен при большой доле ручного труда, т. е. когда значительную долю переменных затрат организации составляет заработная плата работников и, разумеется, в том числе когда перед МФГ поставлена соответствующая цель. Идеальным следствием работы по данному способу выбора является нахождение тех критических операций, где сконцентрированы основные трудозатраты потока, операции, которые в большей степени влияют на долю заработанной платы в переменных затратах, и их оптимизация с перераспределением работников.

Если рассматривать приведённый способ в разрезе потока, то, воздействуя на трудозатраты, можно не только увеличить скорость потока, но долю времени создания ценности.

Третий способ выбора – «браконосный», т. е. выбор потока по наиболее браконосному продукту, который согласно статистическим данным заключает в себе основной объём дефектов. В силу технологии, организации и специфики операций, квалификации персонала, вешних факторов и прочего различные изделия могут иметь различную долю бракованной и годной продукции[11]. Брак разделяется на исправимый и неисправимый. Неисправимый (окончательный) брак – это изделие с неустранимым дефектом, при обнаружении которого оно утилизируется (выбрасывается, либо перерабатывается в качестве сырья или исходного материала). Другими словами, это изделие либо выпадающее из потока окончательно, либо переходящее (частично или полностью) во вход потока и начинающее движение по нему заново. Исправимый же брак – это изделия с устранимым дефектом, которые можно доработать на одном из производственных этапов (операциях), затратив дополнительные ресурсы, т. е. увеличив добавочную стоимость этого изделия, но не увеличив ценность для Заказчика. Можно сказать, что это изделие, переходящее на предыдущий, либо параллельный этап процесса и дальше продолжающее движение по потоку.

При выборе данного способа возникает вопрос: ранжировать только по неисправимому браку, только по исправимому, либо по общему количеству брака? Чтобы ответить, вам нужно ещё раз обратиться к поставленным целям и задачам, оценить специфику ваших процессов и подумать логически, ведь выбор остаётся за вами. Однако на практике наиболее применим выбор по общему количеству брака. Разумеется, критерии отличия дефектного изделия от годного в каждой отрасли различны. Более того, эти же критерии различны и в разных организациях одной и той же отрасли. Понимаете, что я хочу сказать? В первую очередь годность изделия определяется требованиями Заказчика, т. е. конкретной организацией, покупающей то или иное изделие. Порой бывает достаточно сложно отличить годное изделие от бракованного, а порой ответственность за принятие соответствующего решения может быть крайне субъективной и лежать на нескольких работниках, руководствующихся общими фразами в ГОСТе. Подумайте, как обстоит дело у вас?

С другой стороны, те факторы, которые привели сегодня к образованию исправимого дефекта, завтра с огромной долей вероятности могут привести к образованию уже неисправимого. Именно поэтому в рассматриваемом способе выбора наиболее распространён выбор по общему количеству бракованных изделий. Шаги «браконосного» способа выбора представлены на рисунке 8.9.

Рис. 8.9

Критерием отбора изделий в приведённом способе выбора выступает произведение доли дефектных изделий по каждому изделию, либо по семейству продуктов и доля каждого изделия в общем количестве произведённых изделий во всей номенклатуре. Остаётся надеяться, что данные по дефектности являются достоверными, на чём хотелось бы сфокусировать ваше внимание. Используйте только проверенную информацию. А известно, что чем ближе к месту возникновения дефекта взята информация, тем она точнее. Не стоит обманывать самих себя.