Читать онлайн «Статьи о ножах и не только». Страница 4

Отсюда, кстати, еще одно заблуждение, вернее запутка – очень часто, особенно в магазине, можно услышать: " Вот, берите этот нож, он полностью кованный, а кованные ножи самые лучшие". А на вопрос: "А чем лучше-то?" ответа, как правило, не получить. Начнем с того, что в магазине за редким исключением кованого ножа не увидишь. Кованый нож можно увидеть и купить только в специализированном салоне, причем будет обязательно указано имя мастера-кузнеца, или у самого мастера. И это будет штучная (никак не серийная) продукция. И когда Вам показывают десяток совершенно однаковых ножей и говорят, что они все кованые, следует задуматься о терминах и определениях и задать соответствующие вопросы. Есть свободная ковка – ручная или машинная, когда металл ничем не ограничен, и есть ковка в штампах – когда металл ограничен стенками штампа и это уже ближе к штамповке, которая может быть объемная и листовая, а также горячей и холодной. Улучшение структуры металла происходит при свободной ковке, а штамповка позволяет улучшить технологичность и заметно снизить стоимость ножа, что тоже немаловажно. Но качество ножа, изготовленного свободной ковкой, колоссально зависит от мастера, который такую ковку производил, и во многих случаях серийный нож, изготовленный методом горячей штамповки известной фирмой, может оказаться лучше.

А в серийном производстве без штамповки не обойтись – недаром немцы из Zwilling & Henkels придумали технологию SCT (Sintermetal Component Technology) – когда нож собирается из разных частей –клинок выполняется штамповкой из проката, больстер и рукоять изготовляется методами порошковой металлургии, а в целом нож получается по виду как кованый. Кстати, сварка частей очень качественная, и я ни разу не слышал никаких нареканий.

Аналогичным образом поступают и многияе японские компании. Штамповка клинков из листового проката обычно позволяет получить более тонкие и легкие ножи с большей твердостью клинка. Ножи, производимые ковкой или горячей штамповкой в штампах (как, например, SABATIER во Франции и почти все немецкие фирмы до недавнего времени) толще и тяжелее по весу. Хорошо это или нет, зависит от Ваших привычек и рода работ, в которых эти ножи будут задействаваны. Многие мои знакомые повара любят тяжелые ножи. Первенство в этом виде я бы отдал немецкой фирме "GUDE".

Такие ножи еще, как правило. имеют больстер – металлическую прокладку (кольцо) между рукоятью и клинком. Как сказано выше, больстер может быть выкован вместе с клинком и рукоятью при свободной ковке или ковке в штампах, или сделан отдельно, а затем приварен к клинку и рукояти (технология SCT). Обычно больстер представляет из себя кольцо, но иногда он может продлеваться вниз до the heel (образуя "пятку" ) – см рисунок с обозначениями в начале статьи. Это типично для европейских ножей и очень неудобно как для поваров, потому что они не могут использовать для работы всю длину лезвия, так и неудобно для заточки. Большинство поваров либо покупают ножи сразу "без пятки", либо просят ee сразу сточить. Мне не удалось найти удовлетворительного объяснения необходимости наличия пятки – разве что мыть безопаснее, да и за губку или тряпку нож не цепляется. Мне кажется, это какой-то технологический пережиток.

Часто говорят, что больстер служит для улучшения балансировки ножа. Может это в какой-то мере и так, но мне кажется, что правильно подобрать баланс (т.е. сделать нож удобно лежащем в руке и позволяющем работать им долго и не уставая) можно и без больстера , просто подбирая правильно форму ножа и той части клинка, которая входит в рукоять (the TANG). Замечу, что на чисто японских национальных ножах металлический тяжелый больстер не присутствует. А вот на ножах, сделанных в Японии для Европы и Америки, присутствие больстера обязательно, но пятка всегда отсутствует. Это все наводит на мысль, что больстер – чисто декоративная вещь. Недаром, если известный производитель выпускает несколько линеек ножей, "высшая линия" будет, как правило, с больстером, а дешевые нижние – без. Рассматривать больстер как предохранитель тоже нет никакого смысла.

Хотелось бы несколько слов сказать о том, почему металлургия – это наука, а изготовление авторского высококачественного ножа, по большому счету, искусство.

Из изложенного выше видно, что различные добавки меняют свойства стали, и зависимость эта многомерная (процент добавок как минимум разный при разном количестве углерода), но я могу допустить, что, задав какие-либо свойства стали (твердость , вязкость, сопротивление коррозии и т.д.) можно расчетным методом получить ее оптимальный состав – это наука. Но дальше вступает в действие термообработка. Здесь доля науки уже значительно меньше, но она присутствует (скажем, для определения температур закалки и отпуска). А дальше начинается самое интересное – вам надо получить нож, подходящий именно вам под ваши задачи и требования. Насколько он будет нержавеющим? Какую твердость вы предпочитаете (будете ли вы править нож мусатом или вам нравится "медитировать" с заточкой на японских водяных камнях)? Какую основную работу будет выполнять нож? Для домашней кухни или профессиональной? Ну и так далее… Здесь может помочь только МАСТЕР, с большим опытом работы и интуицией. И это уже искусство.

И таких мастеров очень немного – чуть больше десятка в Японии, где, как правило, они представляют фамилии, занимающиеся этим делом не одно столетие, и меньше десятка во всем остальном мире.

Япония

Ichiro Hattori

Sinichi Watanabe

Itou

Masamoto

Hiromoto

Doi (Kazuo, Keijiro, Itsuo)

Yoshikane

Fujiwara Shigefusa

Tanaka

Takeda

Ittosai

Sugimoto

Вне Японии

Murray Carter – USA

Bob Kramer – USA

Thomas Haslinger –Canada

Phil Wilson – USA

Ray Rogers – USA

Геннадий Прокопенков – Россия.

У любого из них при желании и наличия интернета можно заказать нож, и вы никогда не пожалеете о потраченных деньгах. Японские мастера предпочитают углеродистые стали (обычно белую или голубую), Мюррей Картер тоже, Боб Крамер делает ножи из 52100 (аналог нашей ШХ15), Хаслингер и Вилсон – 154 СМ, CPM S30V, а Геннадий Прокопенков – наши 40Х13,65Х13, 55Х14МФ и так называемые "волновую" (высокоуглеродистая хромистая сталь , как правило Х12МФ, после определенной ТМО) , и "волокнистый композит" (нержавейка типа 40Х13, 55Х14МФ и др с определенной ТМО) Должен только заметить, что ножи у мастеров не дешевые и ждать выполнения заказа можно и больше года – это как повезет. У японских мастеров, как правило, быстрее – максимум пару месяцев.

Другой материал , используемый для изготовления клинков – керамика.

Керамика – это материал на основе оксида циркония, который по твердости значительно превышает твердость стали (Для измерения твердости керамики используется шлала Мооса. Если алмаз по этой шкале имеет твердость 10, то керамика в керамических ножах 8,5 а сталь от 6 до 6,5). Керамика не оставляет неприятного послевкусия ни на рыбе, ни на фруктах ни на овощах, очень долго держит заточку, работает и хранится в агрессивных средах, легко моется.

Но… керамику НИКОГДА не заточить до уровня углеродки или даже хорошей нержавейки и надо очень-очень бережно обращаться с ножом – он очень хрупок и ломается легко. Хрупкость и ломкость напрямую зависят от такого понятия как ударная вязкость (характеризуется максимальной кинетической энергией, которую может поглотить образец без разрушения. Так вот, для ножевой керамики значение ударной вязкости не превышает 3 Дж/см2, а для сталей:

ATS 34 (HRC 60) –21, D2 (59 HRC) –30 , CPM 90V (HRC 58) – 26,

ZDP 189 (HRC 67) – 8.4.

У меня было несколько керамических ножей на кухне, больше нескольких месяцев даже при бережном обращении никто из них не продержался (кроме тех, что лежали в коробке без движения).

Может быть, имеет смысл использовать их в морских путешествиях и для специфических задач, не связанных с гастрономией (так, он не является проводником электричества и не обнаруживается большинством металлодетекторов).

На фото – керамический нож компании "Kyocera"

Некоторые производители с целью повышения стойкости режущей кромки используют напыление износостойкого покрытия ( например нитрид титана ) на основной металл клинка. Ножи имеют неплохие режущие свойства, надежно защищены от коррозии и воздействия химических веществ, не токсичны, не магнитны, не вызывают аллергии но… до первых переточек, когда покрытие просто сточится…

Чаще всего клинок в сечении представляет комбинацию трапеции ( сам клинок) и треугольника (его режущая кромка или лезвие). Основание этого треугольника называется толщиной режущей кромки

Угол заточки (полный) на кухонных ножах колеблется от 7 до 30 –35 градусов. Замечу, что для кухонных ножей важнее правильная геометрия лезвия (оно должно быть правильно сведено и толщина спуска у РК должна быть минимальна), чем величина угла заточки. Действительно, если толщина РК имеет порядок 0,1 –0,2 мм, то будет ли угол 15 или 20 градусов, особой роли не имеет. Общий угол заточки у ножа NAKIRI мастера Watanabe составляет всего 5-6 градусов (т.е. примерно чуть меньше 3 градусов на каждую сторону) Заточка может быть двойная симметричная (Double edge –англ., Ryoba– яп.) обычно на европейских ножах или односторонняя (Single edge –англ., Kataba –яп.) – как правило, на восточных ножах. В идеале от рукояти к острию клинок тоже должен иметь форму треугольника, причем добиться такой формы легче при ручной ковке (собственно, почему и ценятся свободно кованые ножи), при обтачивании это очень сложная задача.