Читать онлайн «Управление предприятием в условиях дефицита оборотных средств. Финансовое оздоровление предприятия». Страница 20

д) более высокий объем запасов сырья, материалов и готовой продукции повышает налог на имущество;

е) инфляция может существенно понизить реальную стоимость дебиторской задолженности и денежных средств.

Оптимальный уровень оборотных средств позволит максимизировать прибыль при приемлемом уровне ликвидности и коммерческого риска;

9) коммерческий риск – предпринимательский, хозяйственный риск, возникающий при проведении бизнес-операций, осуществлении сделок. Состоит в возможном снижении, потере доходов предприятия из-за действий, решений в условиях неопределенности, недостатка информации о состоянии рынка. Различают кредитный риск из-за неплатежеспособности покупателя, страховой риск из-за действий импортера при исполнении контракта [16] .

Коммерческий риск связан с процессом реализации товаров и услуг, производимых или закупаемых предприятием, и проявляется в снижении объема реализации товаров вследствие изменения рыночной конъюнктуры и неблагоприятного изменения цен, повышении издержек обращения, потерях товара в процессе его обращения и др.В последние годы отмечается значительное повышение для российских предприятий значимости финансовых рисков, которые связаны с вероятностью потерь финансовых ресурсов (т. е. денежных средств). Так, под воздействием инфляционного риска получаемые предприятиями в 1992–1995 гг. денежные доходы обесценивались с точки зрения реальной покупательной способности быстрее, чем росли. Дефицит денежной массы привел к расцвету бартера – товарного оборота, не сопровождающегося адекватными финансовыми потоками. В результате «бартеризации» экономики возросло влияние коммерческих рисков на совокупный риск деятельности производственного предприятия. Наряду с инфляционным риском весьма значимыми для многих предприятий оказались риски ликвидности и валютные риски, входящие в группу рисков, связанных с покупательной способностью денег.

4.2. Финансовый цикл

Финансовый и производственный циклы

Производственный цикл начинается с момента поступления материалов на склад предприятия, заканчивается в момент отгрузки покупателю продукции, изготовленной из доставленных материалов.

Производственный цикл – это законченный полный круг производственных операций при изготовлении изделия. Вследствие того что производственный процесс протекает во времени и пространстве, производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих изделий (в метрах). Но чаще всего размерная величина производственного цикла рассматривается во времени, в течение которого изделие проходит весь путь обработки.

По длине пути отсчет цикла ведется от первого рабочего места, где началась обработка изделия и его компонентов, далее по всем рабочим местам – до последнего места. Вследствие того что длина производственного цикла – это не линия, а площадь, на которой размещаются машины, оборудование, инвентарь и прочее, на практике в большинстве случаев определяются не длина пути, а площадь и объем помещения, в котором размещается производство. Тем не менее длина производственного цикла – важный технологический показатель, который непосредственно сказывается на экономике предприятия. Как правило, на практике увеличиваются расходы на межоперационную транспортировку, а также больше требуется производственной площади и больше общих затрат, средств и времени уходит на обработку, если путь движения изделия в производственном процессе длиннее.

Временная продолжительность производственного цикла – интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней. Продолжительность цикла в таком случае измеряется в зависимости от вида изделия и стадии обработки, по которой рассчитывается цикл в следующих временных периодах: днях, часах, минутах, секундах.

Продолжительность производственного цикла во времени (Тц), как видно из таблицы, включает 3 стадии: время технологической обработки изделия (рабочий период, Тр), время технологического обслуживания производства (Т0) и время перерывов в работе (Тн).

Таблица 4.3. Структура временного производственного цикла

Время технологической обработки изделия (рабочий период)  – это период времени, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые протекают в изделии без участия людей и техники. На длительность рабочего периода оказывают влияние разного рода факторы. К числу основных относятся:

1) качество проектно-конструкторских работ (отсутствие в них ошибок и просчетов);

2) уровень унификации и стандартизации изделий;

3) производительность технологических машин и оборудования;

4) производительность труда рабочих;

5) степень точности изделия (высокая точность требует дополнительной обработки, что удлиняет производственный цикл);

6) организационные факторы (организация рабочего места, размещение санитарных узлов, складских помещений, где хранятся заготовки, инструмент и пр.).

Недостатки организационного характера увеличивают подготовительно-заключительное время и время на отдых и личные надобности рабочих.

Время естественных технологических процессов – это промежуток рабочего времени, в течение которого изменяются характеристики какого-либо предмета труда без непосредственного вмешательства субъективных факторов, таких как человек и техника (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для того чтобы ускорить процесс производства, многие естественные технологические процессы подвергаются изменениям в условиях, созданных искусственно (например, сушка производится в сушильных камерах).

Время технологического обслуживания производства включает:

1) стационарный контроль качества и проверку на годность обработки изделия;

2) проверку режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт;

3) наведение порядка на рабочем месте;

4) доставку заготовок и материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Время перерывов в работе – это время, когда продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен, но на нее не производится никакого воздействия и не происходит изменений ее качественных характеристик. Различают перерывы регламентированные и нерегламентированные. В свою очередь регламентированные перерывы в зависимости от вызвавших их причин разделяются на межоперационные (внутрисменные) и между сменные (связанные с режимом работы).

Межоперационные перерывы можно подразделить на перерывы партионности, ожидания и комплектования.

Перерывы партионности наблюдаются при обработке деталей партиями, когда каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды (первый раз – до начала, второй раз – по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию).

Перерывы ожидания характеризуются несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса. Они возникают в тот момент, когда рабочее место для выполнения следующей операции не освобождается, а предыдущая операция заканчивается раньше, чем планировалось. Рассогласованность продолжительности сопряженных технологических операций, как правило, вызывается различной производительностью или нерегламентированными простоями различного оборудования, на котором осуществляется обработка изделия. Наименее производительная часть оборудования тормозит производственный процесс и является узким местом. Расшивка узких мест – важный резерв увеличения производственной мощности и общего снижения издержек производства, повышения доходности предприятия.

На сборочных участках возникают перерывы комплектования, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один сборочный комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (числом и длительностью смен). К ним относятся перерывы между рабочими сменами, а также выходные и праздничные дни. К ним могут быть отнесены обеденные перерывы и паузы для отдыха рабочих.Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по организационным и техническим причинам, не предусмотренным режимом работы (при отсутствии сырья, поломке оборудования, невыходе на работу рабочих и т. д.). Нерегламентированные перерывы включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.