Читать онлайн «Столярные, плотничные, стекольные и паркетные работы: Практическое пособие». Страница 68

Замазка должна быть однородной, без содержания включений – крупинок и прослоек мела и олифы.

Качество замазки проверяют следующим образом: берут ком замазки и из него образуют валик, после чего валик за оба конца берут обеими руками и растягивают его. Если при растягивании валика он разрывается не сразу, а постепенно, и в середине образуется утончающаяся шейка в месте разрыва, то качество замазки удовлетворительное, если же валик разорвется сразу, без утончения, то качество замазки неудовлетворительное и она непригодна к употреблению.

Хранят замазку в плотно закрытой таре, чтобы она не засыхала. В случае отсутствия тары ее можно хранить в полиэтиленовом мешочке.

В централизованных мастерских для изготовления замазки применяют мешалки, в которые в соответствии с рецептурой вливают соответствующее количество олифы, а затем добавляют сухой, просеянный мел небольшими дозами, после чего включают электродвигатель мешалки, в бункере лопасти перемешивают смесь до получения пластичной замазки. Замазка наносится на фальцы при температуре в помещении не ниже 15 °C. При более низкой температуре замазку подогревают до 30–40 °C в сосуде, установленном в горячую воду.

Для повышения прочности и улучшения сцепления замазки со стеклом и древесиной переплетов компоненты замазки до ее приготовления подогревают до температуры 60–70 °C. Для герметизации фальцев применяют следующие замазки.

Меловую замазку применяют для остекления деревянных переплетов. Она состоит из 2,1 части олифы и 8 частей мела.

Белильная замазка отличается высокой прочностью, ее используют для остекления окон больших размеров, например, витрин. Готовят замазку так (частей по массе): 6 мела смешивают с 2,4 сухих цинковых белил, затем вводят 1,7 олифы и перемешивают до получения замазки нужной густоты.

Железно-суриковой замазкой пользуются для остекления металлических переплетов (фонарей). Эта замазка атмосферостойка и антикоррозийна. Замазку приготавливают так (частей по массе): сначала смешивают 7 мела с 1,7 сурика, а затем в смесь вводят 1,4 олифы.

Битумную мастику используют при остеклении окон производственных зданий. Готовят замазку следующим образом. Битум марки 70/30 в количестве 3,2 части наливают в сосуд и подогревают до температуры 200 °C, после чего охлаждают до 70–80 °C. Затем смешивают 1,2 части растворителя с наполнителем – 3,6 части талька или 2,4 части портландцемента. В эту смесь постепенно вливают битум и состав перемешивают до получения однородной массы. Замазку следует хранить в герметичной таре.

При работе с замазками и при их приготовлении следует строго соблюдать правила по технике безопасности. Все материалы для замазок должны храниться в закрытой таре, в том числе мел, цемент, асбест, а жидкие материалы (олифа, растворители и др.) в герметичной таре – канистрах. Замазки следует готовить в отдельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией. При работе с материалами, имеющими в своем составе пыль (мел, цемент), следует принимать меры против их распыления. Работающих надо обеспечить спецодеждой из брезента, рукавицами, респираторами и защитными очками.

При работе с огнеопасными материалами (керосином, растворителями и др.) надо с ними обращаться осторожно, стараясь их не разливать и избегать попадания на одежду работающих.

Заполнять сосуды – котлы, баки с битумом – нужно лишь на 3/4 объема. Подогревать битум необходимо в сосудах паром (с паровой рубашкой). На открытом огне подогрев горючих материалов запрещается.

Подогревать замазку можно в бачках с паровой рубашкой или в электрических бачках. Подогрев замазки на электроплитах с открытыми нагревателями, в том числе трубчатыми, запрещается. В целях пожарной безопасности курение в помещении, где готовится замазка, недопустимо.

Для выполнения стекольных работ, в том числе для раскроя, бригады должны быть обеспечены следующими оборудованием и инструментами (рис. 164): столами для раскроя стекла, стеклорезами, линейками, угольниками, метрами, рулетками и др.

Стеклорез из твердого сплава предназначен для резки оконного стекла толщиной до 4 мм. Он состоит из барабанчика с тремя режущими роликами, насаженными на шпильки и вмонтированными в барабанчик, державки и ручки. Диаметр ролика 6,6 ± 0,6 мм, угол заточки ролика 100 ± 10°. Ролик изготовляют из металла твердого сплава марки ВКЗ, ручку – из древесины твердых пород либо из пластмассы, барабанчик у стеклореза латунный. Размер стеклореза 138×29×21 мм, масса 72 г. Каждым роликом можно резать до 350 погонных м стекла, без переточки. По мере затупления ролик используют для резки более толстого стекла. В случае затупления ролика его заменяют новым путем ослабления винта и поворота барабанчика на 120°, после чего ставят новый ролик в рабочее положение и закрепляют винтом.

Рис. 164. Инструменты для стекольных работ: а – кусачки торцевые; б – плоскогубцы комбинированные; в – угольник; г – стеклорез; д – стеклорез алмазный; е – стеклорез универсальный; ж – промазчик; 1 – рычаг правый; 2 – рычаг левый; 3 – ось; 4 – основание; 5 – линейка; 6 – державка; 7 – ручка; 8 – барабанчик; 9 – режущий ролик; 10 – алмаз; 11 – паз; 12 – корпус; 13 – крышка корпуса; 14 – винт с поршнем; 15 – ручка; 16 – переходной корпус; 17– мундштук

Стеклорезы алмазные предназначены для резки листового стекла при остеклении оконным и витринным стеклом. Стеклорезы оснащены природными либо синтетическими алмазами и выпускаются двух типов: тип 1 – с рабочей частью в виде четырехгранной пирамиды, тип 2 – с криволинейной режущей кромкой рабочей части. Масса природного алмаза для стеклорезов должна быть и пределах 0,02–0,16 карата.

Стеклорезы, оснащенные резцами с рабочей частью в виде четырехгранной пирамиды (тип 1), обеспечивают резку листового стекла толщиной до 7 мм с природным алмазом и до 5 мм с синтетическим алмазом. Стеклорезы, оснащенные резками с криволинейной режущей кромкой (тип 2), применяют для резки стекла до 4 мм.

На поверхности алмаза (обработанной) не должно быть трещин, сколов и выкрашиваний на расстоянии от вершины 0,3 мм для природного алмаза, 0,15 мм – синтетического алмазного порошка зернистостью 630/500 и крупнее.

Алмаз крепят в державке резца-стеклореза путем пайки серебряным припоем.

Державка в стеклорезе, молоточек, трубка – стальные, а также трубка и молоточек могут быть латунными. Ручка из пластмассы – полистирола, фенопласта. На поверхности деталей стеклореза не допускаются вмятины, раковины, заусенцы и следы коррозии.

Универсальный стеклорез предназначен для резки стекла толщиной 3–10 мм при остеклении оконным и витринным стеклом. Корпус стеклореза – державка и ось – стальные, ручка – деревянная, из древесины твердых пород. Вращающаяся обойма в стеклорезе заменена неподвижной осью, на которой расположен один ролик, что дает возможность резать стекло толщиной до 10 мм и удлиняет срок работы стеклореза. Размер стеклореза 128×35×15 мм. Масса 82 г.

Для облегчения работ по переноске, транспортировке стекла применяют одно-, двух– и трехтарельчатые вакуум-присосы.

Однотарельчатый вакуум-присос (рис. 165, а) предназначен для извлечения листового стекла из тары, укладки его на стол и переноски при остеклении. Вакуум-присос работает на основе создания вакуума между плоскостью листа стекла и диафрагмой путем поднятия штока, связанного с диафрагмой и кулачковым механизмом. Диафрагма представляет собой круглую шайбу, армированную износоустойчивым, эластичным полиуретаном. При создании вакуума между диафрагмой и стеклом последнее притягивается к диафрагме, и его можно переносить в нужное место.

Двухтарельчатым вакуум-присосом (рис. 165, б) извлекают стекло из тары, укладывают его на стол, а также переносят листовое стекло к месту установки.

Принцип работы двухтарельчатого вакуум-присоса аналогичен принципу работы однотарельчатого вакуум-присоса. В диафрагме имеются стальные фланцы для соединения со штоком.

Рис. 165. Вакуум-присосы: а – однотарельчатый; б – двухтарельчатый; в – трехтарельчатый; 1 – корпус; 2 – механизм кулачковый для подъема диафрагмы; 3 – рукоятка; 4, 6 – диафрагмы; 5 – ручка корпуса; 7 – устройство для разгерметизации; 8 – фланцы; 9 – рамка жесткости; 10 – эксцентриковый механизм; 11 – ручка.

Трехтарельчатый вакуум-присос (рис. 165, в) служит для захвата, подъема, переноса и установки крупноразмерных стекол и стеклоконструкций при остеклении витрин и витражей. Представляет собой конструкцию из литого алюминиевого корпуса, трех диафрагм и эксцентриковых механизмов. Работает за счет образования вакуума между диафрагмами и стеклом.