Читать онлайн «Инновационный менеджмент». Страница 33

Разработка стандартов предприятия. Разработка комплекса нормативной документации, регламентирующей порядок ввода и изменения информации об изделии в PDM-систему на основе международных, государственных и отраслевых стандартов, необходима для организационного обеспечения внедрения PDM-системы.

Интеграция PDM-системы с существующими и внедряемыми системами и ее адаптация к условиям предприятия. Для создания на предприятии ЕИП необходимо интегрировать PDM-систему с уже существующими компьютерными системами. Кроме того, при внедрении понадобится учесть специфические условия функционирования предприятия. Средствами интеграции и адаптации PDM-системы являются:

– прикладные модули АСУП и САПР, оперирующие данными в PDM-системе;

– прикладные модули PDM-системы (расширение функций);

– конверторы PDM-АСУП, PDM-САПР и т. д.

Наполнение PDM информацией о ранее разработанных изделиях. Для эффективного использования накопленного предприятием производственного опыта требуются значительные затраты на перевод существующей документации о разработанных изделиях в стандартное представление и занесение ее в хранилище данных интегрированной информационной системы с использованием средств адаптации.

Пример проекта общей сметы затрат на внедрение типовой структуры CALS-технологий на среднем машиностроительном предприятии представлен в табл. 10.2.

Таблица 10.2

Пример проекта сметы затрат на внедрение CALS-технологий на машиностроительном предприятии в (у.е.)

Применяемые CALS-технологии в России

Россия существенно отстает от ведущих промышленно развитых стран в области внедрения современных информационных технологий (ИТ), в том числе технологий CALS. Это отставание чревато далеко идущими негативными последствиями, прежде всего, высокой вероятностью резкого сокращения экспортного потенциала российских производителей наукоемкой продукции вплоть до полного вытеснения их с международного рынка, что может, по мнению зарубежных экспертов, произойти к 2005–2008 году [17].

Мировой рынок полностью отторгнет продукцию, не снабженную электронной документацией и не обладающую средствами интегрированной логистической поддержки постпроизводственных стадий жизненного цикла. Уже сегодня многие иностранные заказчики отечественной продукции выдвигают требования, удовлетворение которых невозможно без внедрения CALS-технологий:

– представление конструкторской и технологической документации в электронной форме;

– представление эксплуатационной и ремонтной документации в форме интерактивных электронных технических руководств, снабженных иллюстрированными электронными каталогами запасных частей и вспомогательных материалов и средствами дистанционного заказа запчастей и материалов;

– организация интегрированной логистической поддержки изделий на постпроизводственных стадиях их жизненного цикла;

– наличие и функционирование электронной системы каталогизации продукции;

– наличие на предприятиях соответствующих требованиям стандартов ИСО 9000:2000 систем менеджмента качества и т. д.

Выполнение этих требований, наряду с необходимостью повышения эффективности производства, оснащаемого современным технологическим оборудованием, предопределяет необходимость внедрения на отечественных предприятиях CALS-технологий в полном объеме.

В настоящее время CALS-технологии в сочетании с CAD-CAM-CAE-системами включены постановлением правительства РФ в состав критических технологий для их разработки и внедрения на промышленных предприятиях. Особенно это актуально для предприятий оборонного комплекса и предприятий, выпускающих наукоемкую продукцию, требующую использования высоких технологий как при подготовке производства, так и при изготовлении изделий.

Ниже приведен перечень промышленных предприятий Российской Федерации, наиболее активно использующих или разрабатывающих CALS-технологии, показывающий те сферы, где в первую очередь они находят применение.

11.1. Главная цель производства

11.2. Принципы управления производством

11.3. Системы менеджмента качества в управлении производством

11.4. Пути автоматизации процессов управления производством

До последнего времени в России существовало убеждение, что повышение качества и увеличение объема производства несовместимы, так как если повышать качество продукции, начинают падать объемы производства, если же увеличивать объемы производств, будет снижаться качество.

Однако анализ опыта современных предприятий западных стран свидетельствует о другом. Он показывает, что улучшение качества исключает потери рабочего времени и простои станков и стимулирует производство качественной продукции и лучшее обслуживание. В результате происходит цепная реакция – более низкие затраты, лучшие конкурентные позиции, больше рабочих мест и, как следствие, увеличение объема производства.

В этом отношении показателен опыт Японии.

Еще в 1948–1949 году в ряде компаний обратили внимание на то, что повышение качества естественно и неизбежно вызывает повышение производительности. Анализ опыта наиболее успешно работающих предприятий показал, что существует определенная ценная реакция по влиянию качества на эффективность работы предприятия (рис. 11.1).

Рис. 11.1. Схемы построения системы качества в Японии

Главная особенность подобных систем – ориентация на потребителя, который рассматривается как самое важное звено производственной линии. Качество должно быть направлено на удовлетворение его потребностей – настоящих и будущих.

Тотальное управление качеством начинается с намерения, которое фиксируют управляющие. Инженеры и другие работники должны претворить намерения в планы, спецификации, контроль, производство.

Менеджеры в рассматриваемых условиях несут ответственность за улучшение на каждом этапе. Современные инженеры должны понять, за что они отвечают, используя простые, но эффективные статистические методы распознавания специальных (прогнозируемых) случаев отклонений, и осознать, что существенным является постоянное совершенствование производственных процессов. Повышение качества в этих условиях сразу же безоговорочно становится задачей, охватывающей любую деятельность в сфере производства товаров и услуг: поставки сырья, конструирование и изменение конструкции товаров и форм услуг, организацию производства, изучение потребителей и другие этапы жизненного цикла изделий.

Развитие теории управления производством, в центре которой – качество выпускаемого товара, нашло наиболее полное отражение в работе американского ученого В. Деминга «Выход из кризиса». Он предложил 14 принципов управления, которые были использованы японской высшей администрацией для интенсивной перестройки промышленности.

Эти 14 принципов, по мнению автора, применимы везде, в маленьких организациях так же, как и в больших, в сфере услуг так же, как и на производстве. Их можно использовать и в отдельных подразделениях компании.

Вот эти принципы:

1. «Сделайте так, чтобы стремление к совершенствованию товара или услуги стало постоянным; ваша конечная цель – стать конкурентоспособным, остаться в бизнесе и обеспечить рабочие места.

2. Усвойте новую философию. Мы живем в новую экономическую эпоху. Современные управляющие должны ответить на вызов, должны осознать свою ответственность и взять на себя руководство, чтобы добиться перемен.

3. Исключите зависимость от контроля при достижении качества. Устраните необходимость в массовом контроле, в первую очередь сделав качество неотъемлемой характеристикой товара.

4. Прекратите практику предоставления заказов на основании ценовых показателей. Вместо этого сведите к минимуму совокупные затраты. Старайтесь иметь одного поставщика для каждой из комплектующих, работайте с ним на основе долгосрочных отношений взаимного доверия и лояльности.

5. Постоянно и неизменно совершенствуйте систему производства и обслуживания, чтобы повышать качество и производительность и таким образом постоянно снижать затраты.

6. Создайте систему подготовки кадров на рабочих местах.

7. Создайте систему эффективного руководства. Целью инспектирования должна быть помощь людям, станкам и устройствам работать лучше. Контроль над администрацией нуждается в пересмотре, так же как контроль за производственными рабочими.