Читать онлайн «Большая энциклопедия техники». Страница 69

Правка валов создается как следующий шаг после нормализации в горячем состоянии в штампе, на прессе после извлечения из печи, не прибегая к повторному подогреву.

Механическая обработка: главными базами для коленчатого вала являются опорные поверхности коренных шеек. К сожалению, они не могут использоваться как технологические на всех шагах обработки, поэтому иногда технологическими базами становятся поверхности центровых отверстий. Небольшая жесткость вала для некоторых этапов обработки, производимых в центре, заставляет создавать вспомогательные базы, которыми являются наружные поверхности предварительно обработанных шеек. Для обработки шатунных шеек, по техническим условиям обязанных иметь угловую координацию, выбирается опорная технологическая база в виде специально фрезерованной площадки на щеках. В результате действия сил резания возникает деформация коленчатого вала, поэтому необходимо произвести достаточно большое количество раз, примерно от 3 до 9, правку коленчатого вала с помощью пресса. Однако правка способна образовать внутренние напряжения, приводящие к последующей деформации вала, что также является нежелательным воздействием. Технологические опорные базы представляются в качестве фрезерованных площадок на щеках коленчатого вала и обрабатываются до и после предварительной обработки.

Также необходимо произвести токарную обработку коренных и шатунных шеек, коренные шейки обрабатываются на обычных токарных станках, затем они берутся как технологические базы для обработки шатунных шеек и остальных поверхностей. Обработку коренных шеек многоколенных валов осуществляют специализированными станками, оснащенными центральным или двусторонним приводом для снижения скручивающего и изгибающего моментов.

Затем производится отделка смазочных каналов и внутренних плоскостей, далее необходимо отшлифовать шейки коленчатого вала. Балансировка при массовом производстве создается при помощи автоматических балансировочных станков или автоматических линий. Необходимо проанализировать диаметральные размеры шеек, отверстия под подшипник во фланце, длину шатунных и коренных шеек, дистанцию от базового торца, радиус кривошипа, биение шеек и торца фланца по отношению к крайним коренным шейкам, взаимное отношение коренных и шатунных шеек относительно длины и расстояния от базового торца, угловое расположение кривошипов, местонахождение установочного отверстия и шпоночной канавки по отношению к коренным и шатунным шейкам. Также производится обкатка крупных коленчатых валов. Специальные токарные станки с неподвижным валом применяются для обкатки шатунных шеек.

Колесо – простейшее устройство (в основном), предназначенное для обеспечения вращательного или поступательного движения какого-либо механизма, транспортного средства и др. Колесо было одним из первых изобретений человечества и широко применялось с глубокой древности для оборудования различных повозок, телег, карет, а также боевых колесниц и боевых орудий. Практически от колеса, его многочисленных разновидностей шло прогрессирующее развитие транспортной и иной техники, начиная с велосипеда и кончая современными мощными транспортными машинами, летательными аппаратами всех видов и типов, станками, подъемным шахтным оборудованием. С развитием техники происходила и модернизация колеса, применяемого в различных механизмах в виде зубчатого колеса с внешними и внутренними зубьями. Простейшее колесо элементарной повозки или телеги состоит из ступицы (или диска), спиц и обода, укрепленного бандажной лентой. Самое сложное колесо имеют летательные аппараты – самолеты, вертолеты, причем устройство колеса и его крепление на шасси зависит от веса летательного аппарата. Кроме того, шасси самолета, на котором крепится одно или несколько колес, различаются в зависимости от числа и расположения опор: трехопорные с передней стойкой, трехопорные с задней стойкой и двухопорные. В самом простом варианте колесо устанавливается на рычаге и опирается через амортизатор на звено, соединенное с корпусом самолета. Колеса самолета имеют массивные шины-покрышки, защищающие его от значительных нагрузок, особенно при выполнении посадки на бетонные взлетно-посадочные полосы аэродромов. В другом варианте колесо закрепляется непосредственно на одном из звеньев амортизатора самолета. Самые сложные по конструкции колеса устанавливаются на шасси тяжелых транспортных самолетов. Сравнительно простое устройство имеют колеса тракторные и автомобильные, устанавливаемые на осях мостов – передних и задних или подвесок легковых автомобилей. Таким образом, колесо имеет самое широкое применение, начиная от часовых механизмов, кончая самыми современными летательными аппаратами. Среди колес, имеющих сложную конструкцию, выделяются так называемые шевронные цилиндрические зубчатые колеса (или просто шевронное зубчатое колесо). Такое колесо представляет собой цилиндрическое зубчатое колесо, венец которого по ширине состоит из участков с правыми и левыми зубьями; применяют его в шевронной цилиндрической передаче. Также широко применяются такие разновидности колеса, как шкивы – колеса с широким ободом, имеющим выемки для фиксирования троса (или ремня, или каната, или цепи) какого-либо подъемного механизма или редуктора.

Компенсатор (от лат. compenso – «возмещаю», «уравновешиваю») – устройство для возмещения или уравновешивания влияния различных факторов на состояние и работу машины или механизма. К компенсаторам относятся, например, компенсирующие шарнирные механизмы, применяемые:

  1) в железнодорожном транспорте для передачи движения на приводные колеса при значительных изменениях межосевого расстояния между приводным устройством и колесом;

  2) для восприятия реактивного момента в механизме вращения (поворота) кранов, для осуществления «плавающей» подвески центральных колес планетарных механизмов, корпусов различного рода машин.

Компенсаторы также широко используются в различных измерительных приборах. В этом случае компенсатор представляет собой измерительный прибор, основанный на методе компенсации. В зависимости от характера измеряемых величин различают компенсаторы постоянного напряжения и компенсаторы переменного напряжения. При данном способе измеряемый объект почти не нагружается; в уравновешенном состоянии в измерительной цепи ток отсутствует, т. е. она не потребляет мощности. Таким образом, в процессе измерения измеряемая цепь не потребляет энергии от измеряемого объекта и не оказывает на него искажающего измеряемую величину воздействия, чем обеспечивается высокая точность измерений. На результат измерения оказывают влияние только напряжения и сопротивления. В связи с тем, что в схемах компенсатора используются высокоточные нормальные элементы и измерительные сопротивления, а также отсутствует потребление мощности от измеряемого объекта, на основе компенсатора удается создавать наиболее высокоточные электроизмерительные устройства.

Во многих приборах используется компенсатор самоуравновешивающийся – компенсатор с автоматическим процессом уравновешивания.

Чтобы метод компенсации сделать пригодным для измерительной техники, применяемой в производственных условиях, в приборах, основанных на этом методе, для достижения равенства измеряемого и компенсирующего напряжений используется регулирующая схема, например автокомпенсатор, компенсатор с генератором. В измерительной технике существует понятие компенсации магнитного поля Земли – конструктивный способ устранения влияния внешнего постоянного магнитного поля на измерительный прибор.

Компенсация сборочная является объединением действий, направленных на произведение сборки машины, частей машины, которые позволяют возместить погрешности взаимного месторасположения поверхностей, размеров, конфигураций деталей, созданные при обработке, предварительной сборке, определяемые как неприемлемые для должного качества работы и внешнего состояния машины.

Компенсацию сборочную необходимо производить во время сборки, в некоторых случаях компенсация создается отдельно от машины, например в соседнем помещении или на другом участке. Компенсация осуществляется благодаря специальным приспособлениям, называемым компенсаторами, также компенсация может создаваться относительно специфических характеристик деталей машины.

В виде компенсации рассматривается сортировка деталей относительно присущих им размеров или конфигураций, процесс подбирания деталей, регулировка их местоположения, индивидуальная подгонка детали с помощью разнообразных методов обработки для достижения нужного свойства детали. Компенсация не требуется для производства, основанного на полной взаимозаменяемости деталей и агрегатов.