Читать онлайн «Теплоэнергетические установки. Сборник нормативных документов». Страница 38

10.6. Паровые молоты

Технические требования

10.6.1. Для отключения пара во время коротких остановок молота устанавливаются поворотные плоские шиберы.

10.6.2. На паропроводах отработанного пара, идущих к водоподогревателям, предусматриваются устройства (выхлопные трубы) для поддержания заданного противодавления у паровых машин (молотов, прессов и т. п.), а также люки для очистки паропроводов.

Эксплуатация

10.6.3. Паровой молот, находящийся в эксплуатации, должен удовлетворять следующим основным условиям:

из цилиндра не должен выделяться пар;

нижняя полость цилиндра должна быть дренирована посредством пароспускной трубки, оборудованной конденсатоотводчиком;

парозапорная арматура должна быть плотной и не допускать пропусков пара в закрытом положении;

зазоры между поршнем и цилиндром, поршневыми кольцами и стенками ручьев поршня, золотником и золотниковой втулкой, дросселем и втулкой должны соответствовать величинам, указанным в инструкции по сборке и ремонту;

из выхлопной трубы не должно быть парения при открытом парозапорном вентиле и перекрытом золотнике;

сальник должен быть плотно набит просаленной и прографиченной набивкой, нормально затянут и не должен парить;

движение педали и рукояток управления должно совершаться без чрезмерного усилия со стороны рабочего;

молот должен обеспечивать удары нормальной силы при заданном давлении пара;

все части молота должны быть собраны без перекосов и слабины в креплениях;

приборы для смазки должны действовать исправно;

устройство для отвода конденсата и предохранительные приспособления должны находиться в исправном состоянии;

отметки, фиксирующие крайние допустимые положения бабы, указатели при рукоятках, соответствующие крайним положениям золотника, должны быть выверены и четко обозначены.

10.6.4. На каждом предприятии устанавливается и утверждается техническим руководителем организации экономически целесообразная схема использования отработанного пара от молотов.

Работа парового молота на выхлоп не допускается.

В каждом цехе организовывается учет числа часов работы каждого молота, веса поковок по каждому молоту за месяц и за смену, а также определен общий расход пара молотами.

Испытание молотов для определенных часовых и удельных расходов пара и величин утечек производится периодически, но не реже 1 раза в 3 года.

Наружные осмотры и опробование парораспределительного механизма должны производиться при каждой приемке и сдаче смены работающим на молоте персоналом и дополнительно не менее 1 раза в смену дежурным рабочим.

Систематически предусматривается механическая очистка отработанного пара от масла до 10 мг/кг, обеспечивающая надежную работу теплоиспользующего оборудования.

10.6.5. Внутренний осмотр и частичная проверка золотников, парораспределительных клапанов, дросселей, задвижек и уплотнительных колец поршня производятся не реже 1 раза в месяц.

10.6.6. Смазка внутренней части цилиндра путем заливки в цилиндр масла через отверстие в крышке не допускается.

Смазочные материалы, употребляемые для паровых молотов, применяются только кондиционные, предусмотренные стандартами и техническими условиями.

Система смазки молота осматривается, очищается и продувается не реже 1 раза в неделю.

Технические требования

10.7.1. Насосы оборудуются:

вентилями на всасывающем и нагнетательном трубопроводах, трубопроводе отработавшего пара;

продувными вентилями паровых цилиндров; манометрами на нагнетательных трубопроводах; мановакуумметрами на всасывающих трубопроводах.

Эксплуатация

10.7.2. При эксплуатации паровых насосов обеспечивается: надежность, экономичность работы насосов; регулирование подачи и давления воды на выходе из насоса в пределах от 25 до 110 % номинальной величины.

Октавные уровни звуковой мощности, вибрации не должны превышать допустимых значений.

10.7.3. Для получения подачи, значительно большей номинальной, допускается присоединять к одному нагнетательному трубопроводу параллельно несколько насосов.

10.7.4. Допускается кратковременная (не более 1 ч в сутки) работа насосов при повышенном рабочем давлении, не превышающем 130 % номинальной величины.

10.7.5. Перекачиваемые жидкости не должны содержать механических примесей более 0,2 % по массе и размером более 0,2 мм.

10.7.6. В процессе эксплуатации паровых насосов необходимо: не допускать утечек воды, пара через сальниковые уплотнения; следить за ритмичной работой насосов, не допуская ударов поршней в крышку или корпус сальника парового цилиндра, своевременно регулируя парораспределение. При резких стуках насос следует остановить для выявления неисправности;

заполнять при наличии масленок маслом через каждые 4 ч работы насоса;

вводить в цилиндры дополнительное количество масла перед остановкой насоса на срок более суток;

производить консервацию насоса при остановке на длительный

период;

сливать воду из гидравлических цилиндров, если температура в помещении может быть ниже 0 °C;

открывать продувные вентили для удаления конденсата из паровых цилиндров, осматривать контрольно-измерительные приборы, проверять затяжку гаек на наружных деталях насоса, проверять наличие смазки на наружных поверхностях трения – ежедневно.

10.7.7. Через каждые 1000–1500 ч работы насоса: производить контрольную разборку с проверкой состояния поршней, золотников и клапанов;

заменять сальниковую набивку;

проверять плотность арматуры при давлении, на 50 % превышающем рабочее.

Через каждые 4000–5000 ч работы насоса или ежегодно производить полную разборку насоса с выявлением и устранением дефектов.

10.7.8. Смазка паровой части насосов, в которых установлены паровые масленки, должна осуществляться маслами в соответствии с требованиями завода-изготовителя.

11.1. При подготовке к отопительному периоду для обеспечения надежности теплоснабжения потребителей необходимо выполнить в установленные сроки комплекс мероприятий, основными из которых являются:

устранение выявленных нарушений в тепловых и гидравлических режимах работы тепловых энергоустановок;

испытания оборудования источников теплоты, тепловых сетей, тепловых пунктов и систем теплопотребления на плотность и прочность;

шурфовки тепловых сетей, вырезки из трубопроводов для определения коррозионного износа металла труб;

промывка оборудования и коммуникаций источников теплоты, трубопроводов тепловых сетей, тепловых пунктов и систем теплопотребления;

испытания тепловых сетей на тепловые и гидравлические потери, максимальную температуру теплоносителя в соответствии со сроками, определенными настоящими Правилами;

разработка эксплуатационных режимов систем теплоснабжения, а также мероприятий по их внедрению.

11.2. При подготовке к предстоящему отопительному периоду выявляются дефекты в работе оборудования и отклонения от гидравлического и теплового режимов, составляются планы работ, подготавливаются необходимая техническая документация и материально-технические ресурсы.

Графики подготовки к предстоящему отопительному периоду источников теплоты, тепловых сетей и систем теплопотребления разрабатываются до окончания текущего отопительного периода, но не позднее мая текущего года.

11.3. Для обеспечения надежной и безопасной работы систем теплоснабжения, своевременного устранения аварий и недопущения их развития в организациях проводятся тренировки по взаимодействию персонала при ликвидации аварийных ситуаций, разработаны организационно-технические мероприятия (инструкции).

11.4. До начала отопительного периода теплоснабжающие организации разрабатывают и утверждают в органах местного самоуправления графики ограничений отпуска тепловой энергии и теплоносителя в случае принятия неотложных мер по предотвращению или ликвидации аварий в системе теплоснабжения.

11.5. Для проверки готовности к отопительному периоду при приемке тепловых пунктов проверяется и оформляется актами:

выполнение плана ремонтных работ и качество их выполнения;

состояние теплопроводов тепловой сети, принадлежащих потребителю тепловой энергии;

состояние утепления зданий (чердаки, лестничные клетки, подвалы, двери и т. п.) и центральных тепловых пунктов, а также индивидуальных тепловых пунктов;

состояние трубопроводов, арматуры и тепловой изоляции в пределах тепловых пунктов;

наличие и состояние контрольно-измерительных приборов и автоматических регуляторов;