Читать онлайн «Стоимость ≠ ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20». Страница 13

Существуют уже устоявшиеся, стандартные символы картирования, которые можно без труда найти во множестве источников интернета, поэтому в настоящей книге мы не останавливаемся на них. Самое основное – вне зависимости от того, какую символику вы применяете для построения карты потока, она должна быть едина для понимания каждого участника группы.

Этап анализа – наиболее важный с точки зрения применения потенциала МФГ, её знаний и навыков обращения с различными методами и инструментами анализа. Правильный анализ способен помочь достичь огромных результатов с минимальными издержками, в то же время неправильный способ поможет либо достичь результатов с повышенными затратами, либо полностью провалить работу, заведя её в тупик. Мы можем решать все проблемы по порядку, затрачивая время, деньги и прочие ресурсы, постепенно продвигаясь к достижению цели, а можем достичь тех же результатов, решив одну или две определённые, наиболее значимые проблемы. Кто занимался боксом, тот знает, что для достижения эффективности важна не сила удара, а точность. Кто строил здания, тот знает, что для их обрушения достаточно небольшого воздействия определённой силы в определённые места. Собственно, мы опять возвращаемся к правилу Парето и АВС анализу. Применив эти принципы вначале, при выборе продукта, мы уже сконцентрировали свои усилия на потоке с наибольшим потенциалом для достижения поставленных целей. Теперь при проведении анализа необходимо определить, как максимально эффективно затратить ресурсы для достижения целей и получения максимального эффекта. Следует уделить этому этапу особое внимание и относиться к нему ответственно. Группа и руководитель должны помнить поставленные цели и задачи и чётко понимать предмет и способ анализа, а также быть уверенными в полной достоверности анализируемой информации. Применяемые методы и инструменты должны применяться в точности с алгоритмами и описаниями, а участники группы должны понимать, зачем и как применяется тот или иной инструмент или метод. Анализ облегчает дальнейшую работу по внедрению изменений – самого сложного с точки зрения реализации этапа.

Исходя из вышеизложенного, задачу анализа можно сформулировать как определение точек (проблем, мест, задач и т. п.) приложения воздействия с максимальной эффективностью.

Общий алгоритм анализа представлен на рисунке 10.1. Сигналом для начала анализа является полностью собранная информация, необходимая для формирования КПСЦ текущего состояния. Затем необходимо выбрать способ анализа. В редких случаях используется только один способ, но в основном нужно комбинировать между собой несколько способов, применяя их либо параллельно, либо последовательно. Ниже приводится подробное описание нескольких, наиболее эффективных с точки зрения автора способов, далее проводится анализ. После него подтверждается результат, т. е. происходит проверка точности и качества расчётов, оценка рисков и подтверждение результатов рабочей группой и руководителем. Проверка результатов анализа может осуществляться различными способами в зависимости от вида анализа и полученных результатов. Это может быть воздействие либо изолирование полученных результатов (если это возможно) для подтверждения их подлинности, выборка и углублённое исследование, либо экспертные способы. Основная цель данного шага – напомнить МФГ и руководителю о том, что любые полученные результаты должны быть достоверны, в чём нужно лишний раз убедиться. Результаты анализа визуализируются, и осуществляется выбор следующего способа, если это необходимо и целесообразно для достижения целей. Все результаты анализа, полученные различными способами, обобщаются для дальнейшего принятия решений. Примерно так выглядит общий алгоритм проведения анализа в кратком изложении.

Рис. 10.1

Способов анализа, как и применяемых инструментов, существует огромное множество, с каждым годом пополняемое новыми, либо усовершенствованными и адаптированными под изменяющуюся реальность способами и инструментами. Применительно к потоку создания ценности различные инструменты и способы можно сгруппировать по нескольким направлениям, наиболее зарекомендовавшим себя в практическом применении.

Начнём с самого распространённого, классического направления анализа – анализа «узких мест потока»[14]. В переводе на английский, узкое место – bottleneck, что в дословном переводе означает горлышко бутылки, узость которой не позволяет вылить или высыпать всё содержимое сразу, даже если её перевернуть. Соответственно, при увеличении ширины горлышка увеличивается и скорость, с которой опустошается бутылка. Применительно к потоку получается, что как бы мы ни старались выполнить заказ быстрее, удовлетворив потребности Заказчика, этап процесса, являющийся «узким местом», будет сдерживать весь поток. Самое интересное, что при ликвидации этого узкого места выявится другое, «менее узкое», чем предыдущее, которое ранее не сдерживало поток, но теперь вышло на первый план, и так будет происходить постоянно. По-другому это явление ещё называют ограничением системы.

Анализ узких мест необходим для выработки мер по приведению движения потока в соответствии с потребностями Заказчика. Помните метафору про реку, которая в идеале должна течь с одной скоростью, не иметь запруд, водопадов и т. п.? Самое эффективное с точки зрения экономических показателей – это работа в соответствии с потребностью Заказчика, когда мы изготавливаем только то, что необходимо в нужное время. Такая система предполагает отсутствие перепроизводства, излишних запасов в потоке и прочих вытекающих от сюда потерь. Показатель, характеризующий ритм производства в соответствии с потребностью Заказчика, – это время такта. Время такта (Тт) – это всегда расчётная величина, являющаяся отношением доступного для производства времени (чистого времени для работы без обедов и регламентированных перерывов) и потребности Заказчика в изделиях за определённый промежуток времени. Другими словами, время такта это промежуток времени, через который Заказчик желает получать единицу продукции.

Идеально синхронизированное производство (производство без потерь), в котором каждый этап процесса (операция) работает под время такта (например, время цикла операции равно или немного меньше времени такта).

Вы спросите, как же можно идеально синхронизировать производство при постоянном колебании спроса на рынке, т. е. когда потребность Заказчика перманентно изменяется? Возможно всё. Любая современная организация вынуждена быть гибкой и своевременно реагировать на изменения потребности, но эти колебания также должны быть учтены при расчётах. Если нам известно, что за прошлый год максимальное отклонение от среднеарифметической потребности Заказчика, к примеру, было 5 %, то мы должны иметь в виду эту цифру при анализе, т. е. анализировать загрузку операций с потенциалом её изменения в 5 %. Резерв всегда должен оставаться. Чем больше резерв в загрузке, тем это менее экономически целесообразно, однако, чем не стабильнее рассматриваемый процесс (чем чаще и значительнее он меняется), тем больший резерв приходится оставлять. К этому вопросу мы ещё вернёмся.

Рис. 10.2

Общий алгоритм анализа «узких мест» потока представлен на рисунке 10.2. Как уже было сказано, анализ начинается с расчёта времени такта. Следующий шаг – уточнение времени цикла этапов процесса. Время цикла операции (далее время цикла) – период времени, за который каждым процессом (операцией) изготавливается единица продукции, включает в себя небольшую долю времени создания ценности и множество потерь. Не стоит путать время цикла операции (этапа процесса), которое употребляется в настоящем издании, с временем цикла работы оборудования, т. е. промежутком времени, через который единица оборудования при непрерывной работе выдаёт готовое изделие. Помня, что цикл (на английском circle – круг) – это повторяющаяся последовательность, определить время цикла просто. Необходимо задать вопрос: «с какой периодичностью выполняется последовательность действий и, соответственно, выходит единица изделия из определённой операции?»

Обратите внимание на отличие показателя времени такта и времени цикла. Время такта – это идеализированный под потребность Заказчика период времени выпуска единицы изделия. А время цикла – это фактический период, учитывающий все потери и негативно влияющие на производство факторы. Суть шага уточнения времени цикла заключается в проверке данных каждого этапа процесса (операции) на соответствие вышеизложенной формулировки, т. к. небольшие отклонения в этих данных могут не только спровоцировать появление потерь, но и полностью рассинхронизировать работу потока, сделав дальнейшую работу бесполезной.